Acabados para el concreto

Acabados para el concreto

A pesar de que el concreto es un producto ideado para obra gris, también puede ofrecer alternativas muy variadas a la hora de utilizarse como acabado final en una obra, lo cual dependerá del equipo que se utilice para este fin. La necesidad de unir las piedras en las construcciones con un elemento resistente dio origen, en 1924, al descubrimiento del cemento, compuesto por piedra caliza y puzolanas (barro de olla), el que con los años se convirtió en el material más usado en la construcción. El cemento, combinado con piedra quebrada, arena y agua, dio origen al concreto, una mezcla que al secarse se convierte en un material sólido y compacto con gran resistencia a la compresión. La posibilidad de moldearlo durante el fraguado permite darle diferentes acabados, cuya textura final, dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y pavimentos, depende del uso final que se le dará. Los pisos de almacenes e industrias, que usualmente tienen mayores requerimientos de durabilidad, deben ser nivelados y lisos, mientras que para los pisos interiores, que se cubren con enchapes cerámicos u otro material, no se requiere que sean tan planos o durables. Las losas de exteriores deben tener pendientes para desalojar el agua y estar provistas de textura, para no ser resbalosas cuando se humedecen. Para tratar con la gran variedad de mezclas de concreto y condiciones de campo, se requiere habilidad, conocimiento y experiencia, además de contar con el equipamiento y la mano de obra apropiados. Si bien los equipos utilizados para la preparación de las superficies de concreto son simples, en su mayoría, existe en el mercado una gran variedad de equipo especializado para darle ese acabado. Acabado del concreto fresco Es la apariencia que se logra cuando a la superficie no se le realiza tratamiento alguno. Se ve el concreto natural, con la presencia de las marcas de las formaletas y los relieves, texturas, formas y defectos que adopta el concreto. Expuesto liso. La superficie no recibe acabado adicional pero queda perfectamente lisa. Con llana o alisado. A pesar de ser uno de los más económicos, su producción requiere personal y equipo especializado, además de un estricto control de calidad. El grabado de formas o perfiles, que proporcionan efectos de claroscuro, mejora los resultados finales. Estampado. Ofrece durabilidad y belleza, mediante la impresión de distintas texturas, con diseños como ladrillo, piedras naturales y mosaicos. Es el procedimiento más efectivo para producir diseños simulados. Tratamiento del concreto endurecido Una vez que el concreto ya se encuentra firme, existen otras alternativas para darle un acabado final. Acabados por medios manuales. El procesamiento manual de las superficies de concreto ha perdido competitividad, con respecto a los tratamientos mecánicos, debido a los altos costos de la mano de obra. El resultado del martelinado, el picoteado, el cincelado, el descascarado y el fracturado, entre otros, dependerá del método, tamaño y forma del agregado, así como la herramienta que se utilice. Estrías fracturadas. Las estrías martilladas se producen fracturando manualmente, de una manera uniforme, para exponer el agregado de las puntas de las aristas del precolado, cuando el concreto ya endureció. Con este método se obtienen superficies muy atractivas, pero es fundamental contar con obreros expertos. Sopleteado con chiflón de aire-arena. Con este método, también llamado sand-blast, se pueden crear diferentes texturas, desde una simple revelación de los granos de arena hasta la de los agregados toscos, los que crearán sombras pronunciadas. El sopleteado con arena cambia la apariencia del concreto coloreado, al que da un tono gris apagado, lo que genera una apariencia más sutil, con menor contraste entre los agregados y el concreto coloreado. Por lo tanto, el color del agregado sometido al chiflón de arena debe ser elegido tomando en cuenta que predominarán los colores de la matriz cemento-arena. El chiflón abrasivo es más rápido que otros métodos para tratar las superficies, pero la cantidad de polvo que produce es un problema que se debe tener presente. La profundidad de exposición varía desde un lavado apenas suficiente para eliminar la película superficial de cemento, hasta un corte profundo que elimina algo de cemento y de arena, para revelar más el color del agregado. Existen tres grados de sopleteado con arena para exponer el agregado. El suave, que se usa para obtener un color uniforme en la superficie de concreto, expone el agregado de 1,5 mm y con ello se logra la revelación del agregado grueso. El medio expone de 3 a 6 mm del agregado grueso, y el intenso produce el revelado de 6 a 12 mm o de 1/3 del tamaño máximo del agregado grueso. Es posible obtener una mayor variedad de texturas para producir contrastes, si se combinan las profundidades a las que se expone el agregado. Desescamado neumático. Las líneas o juntas creadas por las fugas de los revestimientos pueden remediarse con una pistola de agujas, desarrollada para desescamar acero estructural. Es una herramienta que remueve con eficacia las líneas dejadas por las fugas de la lechada que no pueden quitarse con un sopleteado inicial con arena. Es necesario proceder con cuidado para evitar la formación de depresiones irregulares que proyectarían sombras cuando el sol esté rasante, en un ángulo agudo con respecto al edificio. Acabado esmerilado, pulido y brillado. La calidad de los acabados pulimentados es comparable con la piedra natural pulida, granito o mármol, lo que da al arquitecto la opción de realizar diseños más económicos. El acabado se produce al esmerilar aproximadamente 3 mm de la superficie. Es posible obtener diversos grados de pulido, según las piedras de esmerilar que se utilicen. Es necesario contar con un equipo apropiado y trabajadores especializados. Este tipo de acabado no resalta todo el potencial de color del agregado; no obstante, proporciona una terminación atractiva, que puede brillarse con ácido oxálico, para posteriormente encerarla o barnizarla. Gracias a la automatización de las nuevas técnicas de pulido, el concreto arquitectónico es económicamente accesible y compite seriamente con los revestimientos de mármol natural, ya que ofrece posibilidades mucho más amplias que este, por los costos y la posibilidad de diseñar con formas especiales. Acabados con el agregado expuesto Este acabado se obtiene mediante el retardo químico del fraguado de la superficie, con chorros de agua de alta presión, por lavado con ácido y el trabajo con herramientas, entre otros. La amplia gama de colores y texturas disponibles, además de la durabilidad probada del concreto con agregado expuesto, son los factores que incrementaron su uso en todo tipo de superficies verticales y horizontales de los edificios. La exposición de los agregados del concreto permite obtener diversos efectos, ya que estos pueden ser de tamaños y colores diferentes. El contraste puede ser sutil o pronunciado, dependiendo del método que se use para exponerlos. Los dos métodos más comunes son la remoción de la pasta de cemento superficial mientras aún es plástica o el tratamiento mecánico después de endurecida. Si los agregados son expuestos por el lavado con agua de la superficie del concreto húmedo, por el uso de un retardador de fraguado superficial, tanto ellos como el concreto coloreado mantendrán su intensidad y los colores de ambos serán bastante pronunciados. Se puede seleccionar el color de los agregados y del concreto para que se mezclen juntos o para producir contraste, lo cual puede lograrse por medio de una serie de tratamientos de las superficies. La elección de la profundidad del acabado depende del tamaño de las partículas, que pueden ser de 1 a 20 mm. Para lograr mejores resultados con los agregados expuestos se debe poner especial atención en las proporciones de la mezcla y en los materiales que se emplean, ya que puede ser necesario utilizar cementos grises coloreados o blancos, arenas coloreadas o agregar pigmentos para lograr el color elegido. Cuando se desea obtener superficies con exposición de agregados grandes, es necesaria una proporción de agregados gruesos más alta de lo normal y en ocasiones se usan de un solo tamaño. El colado, la composición del agregado y la apariencia que se quiera dar a la superficie, determinarán la elección del método para exponer el agregado. Cepillado y lavado. El lavado del concreto con agua genera un acabado decorativo, que se obtiene al quitar la pasta de cemento superficial cuando aún no ha endurecido completamente, es decir mientras aún es plástica, lo que permite dejar expuesto el agregado grueso. Con frecuencia se prefiere usar la inhibición química del fraguado, debido a que en general se controla mejor y ahorra mano de obra. Los agregados que se trituran en formas angulares o escamosas pueden no dar un aspecto consistente. Los agregados de piedra redonda o de río son los ideales y generalmente debe considerarse una mezcla con granulometría escalonada. Retardadores de fraguado y lavado con agua. En trabajos de concreto arquitectónico se puede usar retardante de superficie, para exponer el agregado y producir efectos de luz y sombra con la textura. El propósito del retardador es demorar el fraguado del cemento, de manera que una vez curado el concreto sea posible quitarlo mediante un cepillado o por la aplicación de chiflón de agua a presión. El retardante se debe aplicar con suficiente precisión para no permitir la exposición de áreas acentuadas. Si los agregados son expuestos por el lavado de la superficie con agua, mediante el uso de un retardador o inhibidores de fraguado superficial, tanto los agregados como el concreto coloreado mantienen su intensidad de color. Para obtener mejores resultados deberá usarse el porcentaje más alto posible del agregado grueso seleccionado. Con el empleo de inhibidores de fraguado es posible combinar superficies lisas y de agregado expuesto en un mismo elemento. Acabado grabado con ácido. Se obtiene mediante la corrosión del cemento por medio de un ácido y da un acabado fino. Los materiales expuestos son principalmente cemento, arena y un pequeño porcentaje de agregados gruesos visibles. Se obtienen mejores resultados cuando se usan agregados resistentes a los ácidos, como el cuarzo y el granito, en cambio a las piedras calizas, las dolomitas o el mármol las puede decolorar o disolver. Sopleteado con chorro de agua-arena. El proceso del chiflón de arena o hidro-blast, con el chorro de agua como vehículo erosionante, permite obtener una textura densa y uniforme, en la que predominarán los colores de la matriz cemento-arena. Acabados combinados Esmerilado y grabado con ácido. La combinación de una superficie esmerilada con máquina y una grabada con ácido expone un porcentaje muy elevado de agregados, porque después del esmerilado, el ácido elimina el cemento y los finos del agregado. Este acabado es resistente a la intemperie y puede conservar su aspecto durante muchos años, siempre que se logre una alta densidad de agregado en la superficie. El pulido a mano de aristas, vueltas y detalles, en sitios donde no es posible usar equipo mecánico, resulta lento y costoso, por lo que se debe tratar de evitar en la etapa del diseño. Pulido con chiflón de arena y grabado con ácido. El proceso de pulido creará, entre la superficie del acabado pulido y el área tratada con el chiflón de arena, un escalón de aproximadamente 3 mm. Mientras que un pulimentado grabado con ácido proporciona un acabado de superficie en el que predomina el color del agregado, el acabado pulimentado con chiflón de arena logra un marcado contraste entre el agregado y la matriz del concreto.